Эксперименты с наполнителем стен для русского фахверка вошли в свою завершающую фазу. На данной стадии мы можем с уверенностью сказать, что несущие функции стен наших домов будет выполнять массивный брус 200Х200, для второстепенных элементов каркаса мы выбираем доску 50Х200, а основу материала, которым будут заполняться поля фахверка или ячейки каркаса составит специально обработанный гипс.
Сам по себе гипс не очень подходит для строительства. Однако благодаря минеральным модификаторам на кремниевой основе и органическим наполнителям (обычная ржаная солома) мы добиваемся таких прочностных характеристик, которым может позавидовать даже железобетон! При этом гипс остается экологически чистым, антисептическим и дышащим материалом. При помощи минеральных добавок мы добились влагостойкости и повышенной пористости материала, что превращает его в великолепный теплоизолятор. Физические свойства такого модифицированного гипса подтверждены специалистами.
В итоге мы получили новый очень недорогой строительный материал, который был назван руфалитом. По сути дела руфалит — это сэндвич из несъемной сверхпрочной и влагостойкой гипсо-соломенной опалубки, нанизанной на брусовой каркас, внутрь которой заливается пористый гипс меньшей плотности. Стена получается монолитной без стыков и швов, а потому и без мостов холода. Руфалит великолепно подходит и для фундамента, и для перекрытий, а также для обустройства теплого изоляционного контура крыши. Сейчас мы проходим процедуру патентования и сертификации, а ближе к лету начнем строительство первых экспериментальных домов.
Следите за новостями. А пока посмотрите некоторые фотографии с экспериментальной площадки.
Для начала мы решили посмотреть как ведет себя монолит пористого гипса плотностью 400 и 600 кг/м3. На фото Сергей Селюнин, наш мотор и организационный лидер, приступает к изготовлению съемной опалубки для опытной заливки двух образцов 1000Х1000Х100 мм.
Форму ставим сразу из двух отсеков, чтобы сэкономить время, материалы и пространство для работы. На фото Сергей Селюнин и наш главный архитектор Дмитрий Иванов думают, а все ли они хорошо продумали и учли...
Опалубка тщательно прикручивается к каркасу. Ход саморезов — по штуке через каждые 30-40 см.
Ну вот, опалубка готова к заливке. На фото опять же Сергей Селюнин и аз грешный, Роман Максишко, архитектор, художник и по совместительству главный маркетолог нашего проекта.
Привезли гипс и модификаторы.
Важно очень точно и тщательно взвесить все ингредиенты и смешать в нужной пропорции и правильном порядке.
Вот жерло нашей "адской" машины — руфалитомешалки.
Модифицированный гипс оказался существенно более текучим, чем мы предполагали. Это доставило нам немного хлопот, поскольку некоторые щели тут же дали течь.
Стало ясно, что опалубка должна более плотно прилегать к каркасу.
Через пару дней мы разбортовали нашу конструкцию и всласть поиздевались над полученным изделием.
Уж мы его и били, и ломали, и опускали в воду, и огнем испытывали. В двух словах материал получился замечательный. На изломе он приятно порадовал нас тонкопузырчатой "хлебной" текстурой.
На следующем этапе нам хотелось отлить стенку в несъемную опалубку с моделью деревянного каркаса внутри. Очень интересно было посмотреть на адгезию монолита с опалубкой, а в особенности с деревянным каркасом.
Под давлением подаем гипсовую массу и постепенно заполняем форму.
Важно выбрать оптимальное давление, поскольку если переборщить, то гипс начинает сильно плеваться.
Иногда это выглядит весьма драматично ;-)
Когда масса слегка затвердела, мы выбросили ее на мороз. В Москве в ту пору стояли холода в 15-18 градусов. Конечно, в мороз лишняя вода из гипса не уходит, а замерзает, но при этом не происходит никакого растрескивания, что очень важно!
И что особенно важно, не образуются трещины в местах соприкосновения гипса с древесиной. Адгезия вполне удовлетворительная.
Далее Сергей Селюнин пилит нашу стену, чтобы увидеть как ведет себя деревянный каркас внутри гипсовой массы.
Адгезия с несъемной опалубкой тоже на высоте. Пришлось хорошо поработать кувалдой, чтобы получить этот кадр.
Контакт дерева с гипсом внутри стены также не вызвал нареканий.
Пористость материала равномерная. Размер самых крупных пор не превышает в среднем 5-7 мм.
Еще несколько минут работы кувалдой показывают, что удары по телу стены ни к каким опасным последствиям не приводят, кроме того, что гипс немного крошится непосредственно под кувалдой. Мощные боковые удары по выступающим частям деревянного каркаса начинают приводить к растрескиванию на периферии образца.
Как и бетон, руфалит набирает силу со временем. Если же в полусыром и замерзшем виде он производит хорошее впечатление, то в высушенном и окрепшем виде он будет вести себя еще лучше.
Вывод. Руфалит очень перспективен в качестве материала для наполнения стен в технологии русского фахверка. Далее мы собираемся провести и описать эксперименты с несъемной опалубкой из модифицированного гипса и соломы.
Сам по себе гипс не очень подходит для строительства. Однако благодаря минеральным модификаторам на кремниевой основе и органическим наполнителям (обычная ржаная солома) мы добиваемся таких прочностных характеристик, которым может позавидовать даже железобетон! При этом гипс остается экологически чистым, антисептическим и дышащим материалом. При помощи минеральных добавок мы добились влагостойкости и повышенной пористости материала, что превращает его в великолепный теплоизолятор. Физические свойства такого модифицированного гипса подтверждены специалистами.
В итоге мы получили новый очень недорогой строительный материал, который был назван руфалитом. По сути дела руфалит — это сэндвич из несъемной сверхпрочной и влагостойкой гипсо-соломенной опалубки, нанизанной на брусовой каркас, внутрь которой заливается пористый гипс меньшей плотности. Стена получается монолитной без стыков и швов, а потому и без мостов холода. Руфалит великолепно подходит и для фундамента, и для перекрытий, а также для обустройства теплого изоляционного контура крыши. Сейчас мы проходим процедуру патентования и сертификации, а ближе к лету начнем строительство первых экспериментальных домов.
Следите за новостями. А пока посмотрите некоторые фотографии с экспериментальной площадки.
Для начала мы решили посмотреть как ведет себя монолит пористого гипса плотностью 400 и 600 кг/м3. На фото Сергей Селюнин, наш мотор и организационный лидер, приступает к изготовлению съемной опалубки для опытной заливки двух образцов 1000Х1000Х100 мм.
Форму ставим сразу из двух отсеков, чтобы сэкономить время, материалы и пространство для работы. На фото Сергей Селюнин и наш главный архитектор Дмитрий Иванов думают, а все ли они хорошо продумали и учли...
Опалубка тщательно прикручивается к каркасу. Ход саморезов — по штуке через каждые 30-40 см.
Ну вот, опалубка готова к заливке. На фото опять же Сергей Селюнин и аз грешный, Роман Максишко, архитектор, художник и по совместительству главный маркетолог нашего проекта.
Привезли гипс и модификаторы.
Важно очень точно и тщательно взвесить все ингредиенты и смешать в нужной пропорции и правильном порядке.
Вот жерло нашей "адской" машины — руфалитомешалки.
Модифицированный гипс оказался существенно более текучим, чем мы предполагали. Это доставило нам немного хлопот, поскольку некоторые щели тут же дали течь.
Стало ясно, что опалубка должна более плотно прилегать к каркасу.
Через пару дней мы разбортовали нашу конструкцию и всласть поиздевались над полученным изделием.
Уж мы его и били, и ломали, и опускали в воду, и огнем испытывали. В двух словах материал получился замечательный. На изломе он приятно порадовал нас тонкопузырчатой "хлебной" текстурой.
На следующем этапе нам хотелось отлить стенку в несъемную опалубку с моделью деревянного каркаса внутри. Очень интересно было посмотреть на адгезию монолита с опалубкой, а в особенности с деревянным каркасом.
Под давлением подаем гипсовую массу и постепенно заполняем форму.
Важно выбрать оптимальное давление, поскольку если переборщить, то гипс начинает сильно плеваться.
Иногда это выглядит весьма драматично ;-)
Когда масса слегка затвердела, мы выбросили ее на мороз. В Москве в ту пору стояли холода в 15-18 градусов. Конечно, в мороз лишняя вода из гипса не уходит, а замерзает, но при этом не происходит никакого растрескивания, что очень важно!
И что особенно важно, не образуются трещины в местах соприкосновения гипса с древесиной. Адгезия вполне удовлетворительная.
Далее Сергей Селюнин пилит нашу стену, чтобы увидеть как ведет себя деревянный каркас внутри гипсовой массы.
Адгезия с несъемной опалубкой тоже на высоте. Пришлось хорошо поработать кувалдой, чтобы получить этот кадр.
Контакт дерева с гипсом внутри стены также не вызвал нареканий.
Пористость материала равномерная. Размер самых крупных пор не превышает в среднем 5-7 мм.
Еще несколько минут работы кувалдой показывают, что удары по телу стены ни к каким опасным последствиям не приводят, кроме того, что гипс немного крошится непосредственно под кувалдой. Мощные боковые удары по выступающим частям деревянного каркаса начинают приводить к растрескиванию на периферии образца.
Как и бетон, руфалит набирает силу со временем. Если же в полусыром и замерзшем виде он производит хорошее впечатление, то в высушенном и окрепшем виде он будет вести себя еще лучше.
Вывод. Руфалит очень перспективен в качестве материала для наполнения стен в технологии русского фахверка. Далее мы собираемся провести и описать эксперименты с несъемной опалубкой из модифицированного гипса и соломы.
Интересно.
ОтветитьУдалитьоценить бы еще точку росы.
Будете ли Вы оценивать плотность, теплопроводность паропрозрачность и теплоемкость данного материала?
конечно, все физические показатели - обязательно, да и без этого материал не сертифицировать )))
УдалитьРоман скажите, в этом сезоне что-то из руфалита возводили?
ОтветитьУдалитьК сожалению, пока нет ((( Пока только проводили эксперименты и тестировали материал. Сейчас ведутся переговоры о строительстве 3 домов в Крыму. Если успеем до холодов, то может быть в этом году поставим каркасы и начнем заливку. Слава Богу на юге зима теплая ))) На следующий строительный сезон запланированы несколько домов в Тульской области.
Удалить